为重载货运列车装上中国闸

行驶在呼准线上的运煤列车。新华社记者李志鹏摄

眉山中车制动公司的铁路货车制动技术试验中心。 　　四川日报全媒体记者 华小峰 摄

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点位
眉山中车制动科技股份有限公司

企业独门绝技
　　其研发的重载列车制动系统，可让载重上万吨、总长超过1000米的钢铁“煤龙”实现“秒刹”，保证列车安全运行。目前国内货运列车的制动系统，超过90%来自这家企业，并一举打破国际垄断。

□四川日报全媒体记者 寇敏芳
　　货运列车能拉多少货，不仅看牵引动力，更看制动能力。列车车厢多、惯性大，能否平稳制动、安全停车，是重载运输的核心问题。让万吨重载列车“说停就停”，堪称轨道交通领域的“定身术”。
　　在眉山，有这样一家企业：深耕行业30余年，凭借货运列车制动系统获评国家级制造业“单项冠军”。目前，国内投入运营的重载货运列车中，超90%的制动系统由该企业研发制造。它就是眉山中车制动科技股份有限公司。
　　如今，企业持续突破国际技术壁垒，为全球重载铁路运输提供“中国方案”。它靠什么问鼎“单项冠军”？凭什么立足国际市场？近日，记者走进眉山中车制动公司，探寻其发展密码。

凭创新问鼎“单项冠军” 占领全国超90%细分市场
　　1万吨煤有多少？把它装进列车，差不多能装100多节车厢，车头到车尾距离超过1公里。如今，万吨重载列车已成为煤炭运输的主力车型。作为“西煤东运”核心通道，大秦铁路日均开行90余趟重载列车，单日煤炭运输量超百万吨。
　　货运列车中，制动系统如同列车的中枢神经，控制阀就是它的心脏。司机在驾驶室操纵制动杆，制动系统接收指令，控制阀同步启动，将足够的“血液”（压缩空气）精准输送到各条管路。随着压缩空气推动制动缸，驱动闸瓦像大力士的双臂一样紧紧抱住车轮，实现列车减速、平稳停车。
　　铁路货车空气控制阀是眉山中车制动公司的龙头产品，超90%的国内现役重载货运列车装配了该类产品。“虽然是个老产品，但我们从未停止迭代升级。”眉山中车制动公司总工程师吴吉恒介绍，列车定期大修中，控制阀是核心检修、更换部件；同时，针对线路运营中发现的问题，企业会及时优化改进。经过30多年的发展，企业已成长为国内规模最大、技术实力最强的铁路货车控制阀专业研发制造企业，用创新构建企业的护城河，目前已拥有30余种国内主流制动系统关键部件的设计主导权。
　　瞄准行业前沿，企业布局下一代制动产品研发。走进公司铁路货车制动技术试验中心，首先映入眼帘的是被固定在架子上的一圈圈红色管道，像整齐排列的微型过山车轨道。
　　吴吉恒介绍，每一圈管道连接一个控制阀，代表一节车厢。这是国内首个自主研发的4万吨级制动系统试验台，可模拟432节重载货运列车编组的复杂运行场景。
　　试验台搭载同步操控系统与多维度数据采集技术，使得车头、车尾及多种车型接口的定制化测试成为可能，为新一代控制阀的研发提供了至关重要的数据支撑。目前，基于此平台开发的新一代空气控制阀已完成试验，相比上一代产品，其可靠性、制动响应速度和稳定性均提升一倍以上。

攻克国际标准壁垒 为货运列车装上“中国闸”
　　作为国内“单项冠军”，眉山中车制动公司并未止步。去年，公司全面发力国际市场，一举拿下土耳其、韩国、几内亚、委内瑞拉和阿根廷五国订单。
　　“走出去”的路上，技术并非瓶颈，标准才是关键。全球列车制动系统主要遵循两大标准：AAR标准（美国铁路协会）和UIC标准（国际铁路联盟），两者各占半壁江山。中国采用的TB标准与AAR标准同源但有细微差异，因此难以被采用AAR标准的国家接受。而UIC标准制动系统此前在国内尚属空白，市场完全被欧美企业垄断。
　　破局的动力，源自共建“一带一路”倡议下中国铁路货车出口的持续增长。若长期依赖进口制动系统，不仅成本高、交付慢、售后滞后，还将制约整车出口与常态化运营。研发自主可控的国际化制动系统，是打破“卡脖子”困境的关键。
　　自2008年起，眉山中车制动公司历经十余年攻关，完成了从产品研发、技术认证到批量制造的全面突破。为站上国际舞台，公司建成亚洲唯一的UIC标准试验验证技术平台，自主研制十余种试验装置。技术人员回忆，图纸与技术资料反复修改七八遍是家常便饭，精确到标点符号。最终，产品成功获得TSI认证证书（欧盟铁路互联互通通行证），拿到了进入国际市场的“金钥匙”。
　　截至目前，这套被誉为中国铁路货车“制动大脑”的系统已迭代至第三代，在全球10多个国家成功装车超4000辆，以稳定可靠的性能赢得广泛认可，打破了欧美企业在UIC标准制动系统领域长达40年的垄断。

高人
让万吨“煤龙” 既刹得住又刹得聪明

□四川日报全媒体记者 寇敏芳
　　在眉山中车制动科技股份有限公司，“藏”着一个全球最大的4万吨级制动系统试验台。这里能模拟重载货运列车编组运行的复杂场景——一列载重上万吨、总长超过一公里的“钢铁煤龙”，在崇山峻岭间疾驰、制动、停稳的全过程，都被浓缩在这方寸之间。
　　这里是企业的创新策源地，也是总工程师吴吉恒最常待的地方。
　　“以前做制动系统试验，需要在真实场景中测试，不仅要占用铁路运力，安全风险也极高，而且试验周期长达数月。”吴吉恒说，在这样的情形下，开发新产品基本不太可能。
　　他和同事们亲手搭建起这个试验台。如今，组织一次试验只需要两三天，试验时间大幅缩短。常规制动是否平顺？紧急制动是否可靠？复杂的风压动态配比能否精准？这些决定万吨“煤龙”能否说停就停的关键参数，都在这里被反复验证。
　　但吴吉恒并不满足于此。他要做的，是让这套制动系统不仅可靠，还要更聪明。
　　“在保持技术和市场领先的同时，我们也在积极推进两个数字化转型。”吴吉恒说。
　　第一个转型，是让生产线“自己会思考”。2024年，公司建成主阀体毛坯自动化加工单元、铝合金柔性智能生产线等核心工艺线。曾经需要人工搬运、操作的环节，如今实现了关键零部件的全流程自动化生产。
　　第二个转型，是为制动系统装上一颗“数字心脏”。未来的铁路运输，将向重载化、快捷化、高效化、绿色化发展。他和团队正在攻关的，是电控制动技术——让制动指令如同电流般瞬间传递，让数百节车厢的制动响应几乎同步，让整列“煤龙”的制动距离进一步缩短。
　　“试验台就是我们探索未来的眼睛。”吴吉恒说，通过这个平台，货运列车司机、货运企业、高校专家等各方力量汇聚在一起，共同开展大量试验，产学研协同推进产品取得新突破，让万吨“煤龙”不仅刹得住，更要刹得聪明。